Läuft wie geölt: Erste intelligente Lkw-Achse

Am 13.06.2017 startete im Mercedes-Benz Werk Kassel die Produktion der
neuen verbrauchsoptimierten Lkw-Achse. Die Hinterachse reduziert den
Kraftstoffverbrauch im Mercedes-Benz Actros um bis zu 0,5 Prozent. Das
sogenannte „New Final Drive“ (NFD) profitiert neben der Gewichtseinsparung
besonders von der aktiv gesteuerten Ölregulierung im Achsgetriebe, dem
Herzstück der Achse. Diese Technologie und Bauart ist weltweit einzigartig: Das
Schmieröl wird abhängig von Geschwindigkeit, Drehmoment und Temperatur
bedarfsgerecht eingeleitet. Das intelligente Ölmanagement minimiert die
Flüssigkeitsverwirbelungen im Achsgetriebe und senkt somit den Reibungsverlust
der sich drehenden Zahnräder im Ölbad. Die New Final Drive-Achse vervollständigt
die zweite Generation des Integrierten Antriebstrangs von Daimler Trucks,
der im Mercedes-Benz Actros bis zu 6,5 Prozent Kraftstoff im Vergleich zu seinem
Vorgänger einspart. Im Zuge der Daimler Trucks Plattformstrategie wird die neue
Lkw-Achse sowohl im Mercedes-Benz Werk Kassel als auch am US-Standort in
Detroit gefertigt.

„Die zweite Generation des Integrierten Antriebsstrangs von Daimler Trucks - Seite 2
bestehend aus Motor, Getriebe und Achse – reduzierte im Mercedes-Benz Actros
bereits bis zu 6 Prozent Kraftstoff ein und garantiert niedrigste
Gesamtbetriebskosten. Mit der weltweit ersten intelligenten Lkw-Achse können wir
den Kraftstoffverbrauch sogar nochmals um weitere 0,5 Prozent senken. Das
beweist einmal mehr unsere Technologieführerschaft und zahlt sich direkt für
unsere Kunden aus“, so Dr. Frank Reintjes, Leiter Global Powertrain and
Manufacturing Engineering Trucks.

Über die neue Hinterachsmontagelinie am Standort Kassel

Das Mercedes-Benz Werk Kassel beging am 13. Juni 2017 gleich zwei feierliche
Anlässe: Den Start der Serienproduktion der verbrauchsoptimierten Lkw-Achse
und die Einweihung der hochmodernen Montagelinie, die in den vergangen
Monaten neu am Standort errichtet wurde. Die Anlage verfügt über
zukunftsweisende Fertigungstechnologien und einen hohen Automatisierungsgrad.
So können beispielsweise mittels neuer Lasertechnik innenliegende Bauteile direkt
miteinander verschweißt anstatt verschraubt werden. Die sich daraus ergebenen
glatten Verbindungsflächen reduzieren unnötige Ölverwirbelungen im
Achsgetriebe und wirken sich positiv auf den Kraftstoffverbrauch aus. Insgesamt
wurden am Standort Kassel rund 30 Millionen Euro in die neue NFD-Montagelinie
investiert.

„Die neue Lkw-Achse mit aktiver Ölregulierung ist die erste Achse dieser Art und
bietet unseren Kunden durch die Verbrauchsreduzierung einen klaren
Wettbewerbsvorteil. Davon profitieren wir auch im Mercedes-Benz Werk Kassel.
Zukunftsweisende Produkttechnologien und umfangreiche Investitionen in die
Produktionsanlagen sorgen dafür, dass der Standort auch in Zukunft wirtschaftlich
und damit wettbewerbsfähig bleibt“, so Ludwig Pauss, Standortleiter Mercedes-
Benz Werk Kassel.

Über den kraftstoffsparenden integrierten Antriebsstrang

Der Integrierte Antriebsstrang von Daimler Trucks ist perfekt aufeinander
abgestimmt und bietet neben Kosten- und Effizienzvorteilen auch die niedrigsten
Gesamtbetriebskosten (Total Cost of Ownership) für die Transporteure. Im
Mercedes-Benz Actros können bereits bis zu sechs Prozent Kraftstoff eingespart
werden. Zum niedrigen Verbrauch tragen die weiterentwickelten Motoren OM 470
und OM 471 in Verbindung mit dem optimierten Zwölfganggetriebe sowie die
verbesserte Schaltstrategie „Predictive Powertrain Control“ (PPC) bei.

Über den Global Powertrain Produktionsverbund

Global Powertrain steht bei Daimler Trucks nicht nur für den integrierten
Antriebsstrang, sondern auch für die Integration aller globalen Standorte und
relevanten Funktionen entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Die Powertrain-
Werke in Deutschland (Mannheim, Gaggenau und Kassel), den USA (Detroit),
Brasilien (São Bernardo), Indien (Oragadam) und Japan (Kawasaki) fertigen
innovative und zuverlässige Antriebskomponenten mit weltweit einheitlichen
Qualitätsstandards. Die Komponenten kommen in allen Nutzfahrzeugsparten und –
marken von Daimler sowie bei externen Kunden zum Einsatz.

Über das Mercedes-Benz Werk Kassel

Das Mercedes-Benz Werk Kassel ist das globale Kompetenzzentrum für
Nutzfahrzeug-Achsen der Daimler AG. Mit seinen rund 3.000 Mitarbeitern ist es
Europas größtes Nutzfahrzeug-Achsenwerk und der größte industrielle Arbeitgeber
der Stadt Kassel. In zukunftsweisenden Produktionsverfahren fertigen die
Mitarbeiter unter anderem Achsen für Lkw, Transporter und Pkw sowie
Gelenkwellen und Radsätze.